Integração MES e ERP
Sincronização entre sistema de execução de manufatura e ERP corporativo, eliminando divergência de dado de produção que hoje exige reconciliação manual entre times de chão de fábrica e administrativo.
GUIA DE CAMPO / 06 DE 13
Consultoria AI Native para Indústria e Manufatura · MES, ERP, IoT, Preditiva
MES/ERP, IoT industrial, qualidade e manutenção preditiva
≈5 min · resposta técnica em até 24h úteis · sem reunião obrigatória.
DOMÍNIO / 06
- Chão de fábrica
- Sensor IoT · OPC-UA
- Integração
- MES · ERP · telemetria
- Manutenção
- Histórico de falha · alerta preditivo
CONTROLEO sistema sinaliza. Parar ou ajustar equipamento exige decisão humana.
- Assessment
- ≈5 min
- Resposta técnica
- Até 24h úteis
- Controle
- Código e documentação do cliente
A DOR DE QUEM ESTÁ AQUI
O que escutamos antes de cada frente em Indústria & Manufatura
Sensor IoT espalhado pela linha de produção gera terabytes de dado que ninguém olha, porque o pipeline que transformaria sinal bruto em alerta acionável nunca foi construído até o fim. O investimento em telemetria vira custo sem retorno visível, e a manutenção continua sendo corretiva; trocar peça depois que quebrou, não antes.
MES e ERP em fábrica raramente conversam de forma nativa, e a integração entre os dois costuma ser projeto que começou há anos, ficou pela metade, e hoje ninguém tem coragem de mexer por medo de derrubar produção. Cada ajuste manual de sincronização é um risco silencioso de parar a linha.
Qualidade automatizada é promessa de todo fornecedor de sistema industrial, mas a implementação real esbarra em protocolo OPC-UA mal documentado, equipamento de gerações diferentes na mesma linha, e um time de TI industrial pequeno demais para tocar projeto de integração do tamanho que a fábrica precisa.
COMO A AUMI OPERA AQUI
O método aplicado a Indústria & Manufatura
A AUMI constrói pipeline de dado desde o sensor até o painel de decisão, com modelo preditivo treinado no histórico real de manutenção da linha específica; não um modelo genérico de mercado. Cada integração com MES ou ERP nasce mapeada contra o protocolo real do equipamento (OPC-UA ou proprietário), testada em ambiente controlado antes de qualquer conexão com a linha de produção ativa. Agentes especializados monitoram telemetria continuamente, sinalizando padrão de degradação antes da falha; manutenção preditiva de verdade, não corretiva disfarçada de preditiva. Qualquer ação que pare ou ajuste equipamento físico passa por gate humano explícito; o sistema aprende com cada incidente registrado, ficando mais preciso a cada ciclo, mas nunca decide sozinho sobre parada de linha.
O QUE A AUMI FAZ EM INDÚSTRIA & MANUFATURA
Capacidades técnicas neste setor
IoT industrial e telemetria
Pipeline completo desde a coleta de sinal do sensor até o painel de decisão, transformando dado bruto em métrica acionável em vez de arquivo de log ignorado.
Manutenção preditiva real
Modelo treinado no histórico específico de falha e manutenção da linha, sinalizando degradação antes da quebra; não um alerta genérico baseado em média de mercado.
Qualidade automatizada
Integração de sistema de inspeção e controle de qualidade com o pipeline de produção, sinalizando desvio de padrão em tempo real para intervenção antes do lote inteiro ser comprometido.
Protocolo OPC-UA e legado
Conexão com equipamento industrial de diferentes gerações, incluindo protocolo proprietário antigo, sem exigir substituição do maquinário existente.
Dashboards de produção
Painel consolidado com métrica de linha em tempo real, substituindo planilha atualizada manualmente por visão viva do que está acontecendo no chão de fábrica agora.
Alertas de manutenção preditiva
Notificação automática para equipe de manutenção antes da falha crítica, com histórico de padrão que embasa a decisão em vez de intuição isolada.
Industry 4.0 sem retrabalho
Arquitetura pensada para crescer; sensor novo, linha nova, fábrica nova; sem reconstruir o pipeline de dado do zero a cada expansão da operação.
LINHA DE PRODUÇÃO COM TELEMETRIA (NDA)
Onde já operamos em Indústria & Manufatura
Uma operação industrial com múltiplas linhas de produção tinha sensores IoT instalados havia anos, mas o dado gerado nunca virou informação acionável; ficava armazenado, raramente consultado, e a manutenção continuava reativa: trocar peça depois que já havia parado a linha. O custo de parada não planejada era conhecido e recorrente, mas o caminho até manutenção preditiva real nunca saiu do papel por falta de tempo interno para construir o pipeline completo. A AUMI mapeou o fluxo de dado desde o sensor até o sistema de gestão de manutenção, identificando os pontos onde sinal relevante estava sendo descartado ou mal interpretado.
Um agente dedicado foi construído para consolidar telemetria em dashboard vivo, com modelo treinado no histórico real de falha daquela linha específica; não um modelo genérico importado de outro contexto. Alertas de manutenção preditiva passaram a chegar para a equipe responsável antes da quebra, com margem real de planejamento em vez de resposta emergencial. O resultado foi redução de parada não planejada e um time de manutenção que passou a trabalhar com dado confiável em vez de intuição, sem precisar contratar equipe extra de ciência de dados para manter o sistema funcionando.
PERGUNTAS FREQUENTES
Dúvidas comuns sobre Indústria & Manufatura
Meu equipamento é antigo e usa protocolo proprietário; dá pra integrar?
Na maioria dos casos sim. A frente de engenharia trabalha com protocolo OPC-UA e proprietário de diferentes gerações; o assessment avalia viabilidade específica do seu maquinário em 24h.
O sistema para a linha sozinho se detectar problema?
Não. Qualquer ação sobre equipamento físico passa por gate humano explícito. O sistema sinaliza e recomenda; a decisão de parar ou ajustar é sempre de uma pessoa responsável.
Manutenção preditiva funciona com pouco histórico de dado?
Funciona com precisão crescente; quanto mais ciclo de operação registrado, mais afiado o modelo fica. Nos primeiros meses o sistema já sinaliza padrão óbvio; a precisão fina vem com o tempo.
Quanto tempo leva para o primeiro dashboard de produção estar no ar?
Entre 14 e 21 dias no plano START para a primeira frente completa, incluindo pipeline de dado e painel funcional; o plano SPRINT resolve um piloto pontual em 7 dias.
Vocês substituem nosso MES atual ou integram com ele?
Integramos. Trocar MES é decisão maior e raramente necessária; o problema costuma estar na ausência de integração entre sistemas existentes, não na ferramenta em si.
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